علیرضا گندمکار رئیس واحد گالوانیزه نورد سرد از آغاز پروژه بهینه‌سازی (Revamp) خط گالوانیزه در مردادماه سال ۱۴۰۱ خبر داد. با اجرای پروژه بزرگ بهینه‌سازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه، علاو‌ه‌بر رفع مشکلات این خط تولید، از این پس شاهد ارتقای سطح کیفی محصولات مورد درخواست مشتریان ورق گالوانیزه در این شرکت خواهیم بود. در متن حاضر دلایل اجرای این پروژه بزرگ و اثربخش از زبان رئیس واحد گالوانیزه نورد سرد آمده است.
رفع مشکلات و افزایش تأمین حداکثری سفارش‌های مشتریان
پس از راه‌اندازی واحد گالوانیزه فولاد مبارکه، مسائل و مشکلات زیادی در زمینه طراحی و تجهیزات خط وجود داشت که با تلاش تیم مدیریت و سرپرستی شرکت و مشورت با متخصصان داخلی و خارجی، پروژه‌های بهبود زیادی انجام‌ شد.
با توجه به مشکلات موجود و همچنین تغییر ذائقه بازار و لزوم به‌روزرسانی تجهیزات، بودجه موردنظر به‌منظور بهینه‌سازی خط در دستور کار قرار گرفت و پس‌ از آن، در کمیته PDC فولاد مبارکه مصوب گردید. پس از طی شدن تشریفات اداری در سال ۱۳۹۷، مناقصه درخواست پروژه با دو شرکت بلژیکی و فرانسوی برگزار شد و شرکت بلژیکی برنده مناقصه گردید. باز شدن پاکت‌های مناقصه همزمان شد با خروج امریکا از توافق برجام و پیرو این بدعهدی ظالمانه، شرکت بلژیکی از همکاری در اجرای پروژه خودداری کرد. در ادامه فولاد مبارکه با جلب مشارکت یکی از صاحبان تکنولوژی و اعتماد و اتکا به دانش و تخصص تیم داخلی شرکت فولاد مبارکه و همچنین شرکت‌های ایرانی، تصمیم گرفت این پروژه را به انجام برساند و خوشبختانه تمامی تجهیزات موردنیاز در داخل و خارج از کشور ساخته ‌شده و فعالیت‌های نصب تجهیزات از ابتدای مردادماه آغاز گردیده است. قسمت‌هایی که به دلیل نوع طراحی اولیه نیاز به بهینه‌سازی و ارتقای تجهیزات داشتند عبارت‌اند از:
1- نبود تجهیز Notcher (کناره‌بر ورق) جهت حذف لبه‌های جوش در تغییر عرض جهت جلوگیری از پارگی جوش در کوره (هم‌اکنون اپراتور تولید در شرایط ناامن به‌صورت دستی اقدام به این کار می‌نماید) که تجهیز Notcher ساخته و در این توقف نصب می‌گردد.
۲- ضعف در قسمت شست‌وشوی ورق در ورودی خط که منجر به عیوب کیفی محصول از قبیل سرباره و فقدان پوشش می‌گردد. 
شست‌و‌شوی ۹۹درصدی و افزایش براقیت ورق از ۸۲ به ۸۷ درصد
قسمت شست‌وشوی ورق یکی از اصلی‌ترین تجهیزات خط گالوانیزه به شمار می‌آید و هرگونه نارسایی در این قسمت با شست‌وشوی نامناسب روغن و ذرات آهن باقی‌مانده از فرایند نورد سرد موجب افت کیفیت در بخش پوشش‌دهی و صدمه زدن به سطح غلتک‌های داخل کوره و ایجاد عیب برجستگی در محصولات می‌شود. یکی از قسمت‌هایی که در این پروژه به بخش شست‌وشو اضافه می‌شود، واحد شست‌وشو است که به روش الکترولیز تقریباً ۹۹ درصد کثیفی‌های ورق شسته می‌شود و براقیت ورق از ۸۲ درصد به ۸۷ درصد افزایش می‌یابد.
توانایی در ایجاد اختلاف کشش ورق بین کوره آنیل و تیغه‌ها
3- عدم توانایی در ایجاد اختلاف کشش ورق بین کوره آنیل و تیغه‌های هوایی (Airknife) می‌تواند منجر به پارگی‌های ورق و توقفات طولانی باشد و ضمناً باعث غیریکنواختی پوشش‌دهی در سطح محصول گالوانیزه و همچنین افزایش مصرف روی می‌گردد. با اضافه کردن تجهیز تنظیم‌کننده کشش (Hot Bridle) و اصلاحات اسنوت در این پروژه، مشکل فوق برطرف می‌گردد. از طرفی در قسمت اسنوت با توجه به وجود بخارات روی و نشستن این بخارات روی ورق عیب کیفی ایجاد می‌گردد.
امکان پوشش دهی با جِرم کمتر
۴- عدم توانایی پوشش‌دهی محصول گالوانیزه با جرم کمتر از 90g/m2 خصوصاً برای محصولات ورق رنگی (هم‌اکنون ورق‌های رنگی در شرکت‌های رقیب با پوشش 60g/m2 تولید می‌شود). در این راستا Airknife و دمنده‌های (Blower) این قسمت تعویض می‌گردد.
امکان اعمال کروم سه‌ظرفیتی روی ورق
۵- عدم کارایی مطلوب سیستم کروماته فعلی برای اعمال کروم سه‌ظرفیتی که منجر به مشکلاتی از قبیل مصرف زیادتر کروم سه‌ظرفیتی و بروز عیب شوره روی محصولات می‌شود.
طراحی و ساخت تابلوهای برق و اتوماسیون، برنامه‌نویسی PLC و مانیتورینگ با اتکا به ظرفیت‌های داخلی
۶- سیستم اتوماسیون گالوانیزه مربوط به شرکت Alstom بود که در حال حاضر وجود خارجی ندارد و تمامی کارت‌های شبکه موجود از رده تولید خارج ‌شده‌اند و هیچ‌کدام دارای یدکی نیست و خرابی هرکدام خط گالوانیزه را با خطر توقف طولانی‌مدت روبه‌رو خواهد کرد.